Производство и поставка оборудования

Резиновая крошка

Что такое резиновая крошка? Для многих обывателей этот термин позволяет только догадываться о его смысле. Недавно, разговаривая с новым знакомым о том, кто где работает, я долго смеялся, когда тот выдвинул свою версию. Этот человек наивно предположил, что резиновая крошка - это что то связанное с игрушками из секс-шопа, что-то надувное)). Потом знакомый долго смущался, когда я ему объяснил, с чем связана моя работа.

Попробую дать свое определение резиновой крошки: это гранулы резины различных фракций, полученные методом механической переработки резиновых изделий, в том числе автомобильных покрышек. Автомобильные покрышки во всем мире являются самым многотоннажным резиновым материалом, требующим утилизации после того, как они отслужили свой срок.

Резиновая крошка имеет различные синонимы: гранулят, резиновая крупка, резина дробленая, резиновая пыль, резиновый помол, гранулы резины, РД. Также есть более крупные резиновые фрагменты: чипсы, сегменты.

резиновая крошка резиновые чипсы резиновые чипсы

В основном, в этом разделе речь пойдет о промышленных масштабах производства резинового гранулята. Хотя резиновая крошка может получаться и путем естественного механического износа при эксплуатации автомобиля. Остановимся ненадолго на этом не промышленном способе образования шинной крошки. Про такую резиновую крошку, а если быть точнее, пыль, мало где упоминается.


Автомобильные покрышки изнашиваются в процессе эксплуатации как расходный материал, когда колеса автомобиля взаимодействуют с покрытием дорожного полотна. Как правило, такую крошку никто не видит, потому, что она распределяется равномерно на протяжении всей сетки дорог, разносится ветром на значительные расстояния от дороги. В данном случае речь идет в основном о резиновой пыли, образовавшейся от естественного износа протекторной части - беговой дорожки шины. Сотни тонн такой резиновой пыли оседает на обочинах дорог и уносится ветрами на значительное расстояние.


Теперь рассмотрим уже изношенные шины, вышедшие из эксплуатации и составляющие от веса новых шин. Шины выходят из строя по 2 причинам: 

  • естественный износ протектора - беговой дорожки вследствие длительной эксплуатации и, как следствие, уменьшение остатка рисунка протектора. 
  • выход из строя баллонов резины по причине механических или иного рода повреждений. Самые распространенные причины выхода из строя шины: проколы, порезы, не поддающиеся ремонту; отслоение слоев корда; появление грыж; взрыв покрышки в следствии перегруза и (или) недостаточного/избыточного давления или взрыв баллона покрышки, вызванный механическим повреждением. 

Для переработчика именно эта шинная масса представляет интерес, так как требует дальнейшей утилизации (переработки) надлежащим образом. В большинстве стран мира, в т.ч. России и СНГ, запрещено захоронение шин в земле, их сжигание, складирование на обычных полигонах и свалках для ТБО. Самый популярный способ утилизации резины - это ее механическая переработка. Чаще всего утилизируют шины, перемалывая их до размера крошки 2-4 мм. Это самая популярная фракция на сегодняшний день. Но, при полном дроблении шины, неизбежно и образуются более мелкие фракции крошки, в т.ч. и пыль до 1 мм как побочный продукт. Что из этой крошки делают? В основном, 2-4 мм фракцию резины дробленой применяют для производства цветных резиновых напольных покрытий в виде матов и сегментов или в виде монолитного бесшовного цветного покрытия.
Также стоит учитывать тот факт, что основной объем шин, требующих утилизации, это в большинстве своем каркас покрышки с частично изношенной протекторной частью. Это означает, что кроме чистой резины в составе будет корд - включения металла и (или) текстиля. Армирующий каркас шины - тканевый или металлический корд, значительно усложняет технологии переработки предпротекторных частей шин и боковин. Об этом факте много полезной дополнительной информации в разделе «Важная информация». Если вы планируете стать переработчиком изношенных покрышек в крошку, информация в данном разделе будет для вас незаменимой.

Получается, что изношенные автомобильные шины в классическом варианте переработки мы перерабатываем механическим способом на следующие составляющие:
• резиновая крошка;
• металл в виде пучка толстой бортовой проволоки и тонкой проволоки из армирующего шину корда;
• тканекорд в виде полураспушенной нити и (или) в виде распушенной массы в виде ваты. В среднем из 100% подлежащих утилизации шин, только 70- 60% это очищенные резиновые гранулы. В своих расчетах производства товарной резиновой крошки это следует учитывать переработчику.
Существует и альтернативный способ переработки покрышек, разработанный специалистами нашей компании, при котором до 70% от входящей в состав автомобильной шины резины перерабатывается в крошку за одну стадию на специальном станке УПШ, а остатки резины, заключенные в кордовых слоях, дробятся на чипсы и имеют различные сферы применения. В этом случае производство крошки недорогое и себестоимость продукции низкая, нет необходимости в сепарации корда.

Рассмотрим форму резиновой крошки. По типу формы резиновая крошка делится на 3 основных вида:

Кубовидная крошка. Или гранулы резины правильной рубленой формы. В основном, такая форма получается методом дробления на ножевых грануляторах или ножевых дробилках. Ножи таких устройств имеют острый угол заточки менее 90 градусов. Главное достоинство такой крошки заключается в том, что при производстве из нее резиновых покрытий тратится значительно меньше резинового связующего чем при использовании гранул того же размера рваного вида. За счет этого достигается экономия в себестоимости покрытия до 30%. Это возможно благодаря тому, что удельная поверхность такой частицы будет меньше, чем у частицы рваной формы такого же диаметра. Следовательно, клея (связующего) для связывания частиц уйдет меньше на их обволакивание и заполнение микроскопических пустот. Покрытия из крошки кубовидной формы, по сравнению с покрытиями из крошки с «рваной» формой более прочные при добавлении одинакового количества связующего. Покрытия из рубленой кубической крошки немного более жесткие, чем покрытия из крошки «рваной» формы. Это связанно с меньшим количеством микропустот. Такой тип крошки отлично подходит при производстве качественных бесшовных резиновых покрытий и имеет ряд преимуществ перед гранулами рваными и «елочная игла». Кубическая форма крошки идеально подходит для любого типа резинового покрытия.

Крошка по форме « стружка» или «елочная игла» получается в основном методом шероховки изношенных шин. В общих чертах технология такая: покрышка зажимается в специальный посадочный патрон. Раскручивается в среднем до 30 оборотов в минуту. К вращающейся покрышке подводится режущая коронка, которая вращается в обратную покрышке сторону уже со скоростью 2500 оборотов в минуту и срезает гранулы вытянутой формы «елочная игла». Главное достоинство крошки в форме «елочная игла» в том, что резиновые покрытия, выполненные методом холодного и горячего формования, получаются более прочные, чем при использовании других типов гранул: кубических и рваных округлых. Частицы резины вытянутой формы накладываются друг на друга, что значительно улучшает их адгезию при склеивании. Также такая крошка чаще всего имеет более низкую себестоимость изготовления по сравнению с другими видами резинового гранулята. Более низкий расход клея по сравнению с гранулами рваной формы того же сечения связан с тем, что длина «елочной иглы» в несколько раз больше округлых гранул, следовательно и клея для сшивки (обволакивания) частиц требуется меньше. Также крошка «елочная игла» может конкурировать с гранулами кубической формы той же толщины за наименьший расход связующего. И бесспорно меньше связующего тратится при использовании «елочной иглы», если она по сечению больше кубических гранул. 
Такая резиновая крошка подходит лучше всего для формования плиточных резиновых покрытий. Из этой резины дробленой можно делать и бесшовные покрытия, однако фактура покрытия будет специфической, так как некоторые вытянутые частицы могут торчать. Поэтому елочную иглу в бесшовных цветных покрытиях чаще всего используют в качестве нижнего слоя - дешевой подложки под верхний цветной слой.

Крошка рваной сложной формы. Площадь поверхности такой крошки больше, чем у первых двух вариантов. В основном, такую крошку получают на установках типа «вальцы», на конусных дробилках или шнековых грануляторах. «Рваная» крошка имеет относительно кубических гранул низкую себестоимость. Покрытия из резины с применением такого гранулята более мягкие, чем из кубовидной крошки. В России на сегодняшний момент выпускается большинство именно такой разновидности крошки.
На таком типе крошки повышенный расход связующего при формовании резиновой плитки и производстве бесшовных покрытий, что отрицательно сказывается на себестоимости. Экономия на связующем при использовании таких частиц крошки негативно сказывается на качестве и долговечности таких резиновых покрытий.
Такая крошка подходит как для пр-ва бесшовных покрытий, так и для формования плиточных изделий.

Подробную информацию о применении резиновой крошки вы можете найти здесь: Сферы применения резиновых гранул.

Выводы, аксиомы: 

  • Наилучшей по универсальности и совокупности других свойств является крошка кубической рубленой правильной формы. На втором месте крошка «елочная игла» благодаря прочности изделий и низкому расходу связующего. На третьем месте крошка рваной округлой формы.
  • Более 90% перерабатываемой в России резины идет на производство резиновых напольных покрытий в виде плитки и бесшовных резиновых ковров. Остальные объемы идут на производство резинобитумных смесей, регенерата резины. Другими словами, самая распространенная сфера применения крошки - это производство резиновых покрытий из крошки.
  • Для производства резиновых покрытий из крошки используется фракция 2-4 мм гранул округлого рваного типа или кубического рубленого гранулята. Как более дешевый альтернативный вариант используется крошка «елочная игла». 
  • Из всего объема производимой в России резиновой крошки для резиновых напольных покрытий на бесшовные идет большая часть (по нашим данным около 60%) и около 40% идет на производство блочных плиточных покрытий. В каждом регионе свои предпочтения. Так, в регионах, где мало теплых дней в году, более популярна плитка резиновая. В регионах, где относительно длинный теплый период времени с хорошей погодой, преобладают бесшовные покрытия.

По виду сырья, из которого была произведена резиновая крошка, выделим основные: 

  1. Изношенные автомобильные покрышки. Это основное сырье для производства резиновой крошки. Чаще всего переработчики шин не делят перерабатываемые шины по типам и дробят все утильсырье вперемешку. Однако очевидно, что существуют шины из более качественной и менее качественной резины. Так крупногабаритные шины изготавливаются из более дорогих марок резины, чем стандартные или протекторная часть шины более качественная, чем боковины той же самой покрышки. Или известен факт: импортная резина более качественная, чем отечественная. 
    При производстве напольных резиновых покрытий все эти факторы не имеют большого значения, поэтому пока производители не требуют от поставщиков крошки такой сортировки. Куда важнее тип частиц, их однородность и отсутствие включений.
  2. Резиновая крошка, полученная из камер, флипперов. Имеет иной состав, нежели шинная крошка. Отличается она даже по запаху. Такая крошка более подходит для резинобитумных смесей. Однако часто переработчики шин перерабатывают резиновые камеры и шинные флипперы вместе с покрышками. 
  3. Резиновые транспортерные ленты. Это третий вид отходов резины по тоннажу. Часто такие изделия находят вторую и третью жизнь в качестве подложек в кузова грузовиков, как напольное покрытие и т.д. Чаще всего транспортерные ленты имеют текстильный или металлический корд.
  4. Резиновые подошвы обуви, отслужившей свой срок.
  5. Резиновые отбойники, кранцы и подобные изделия для морского флота. 
  6. Другие РТИ, вышедшие из эксплуатации.

Как-то к нам на утилизацию попало 400 тонн резины в виде обшивки атомных подводных лодок в виде пластин до 1500 мм в длину и ширину, толщиной до 200 мм. С порами цилиндрического вида в нутрии. Крошка на выходе сильно отличалась от шинной и была более жесткой. При горячем формовании плитки плохо себя проявила. Решили вопрос смешиванием в пропорции 70/30 шинной крошки 2-4 мм и такой крошки 5-15 мм. Использовали этот микс в качестве нижнего слоя резиновой брусчатки. Верхний слой делали цветным из крошки 2-4 мм.
На утилизацию попадали и противогазы около 30 тонн, крошка резиновая получила сбыт в резинобитумные смеси для производства резиновой мастики. Также из такой крошки можно делать резиновые маты методом холодного формования.

© 2009-2018 ООО Техноресурсы Все права защищены.
Разработка сайта: Studio-2A