Сферы применения резиновой крошки
Данный раздел посвящен теме правдивого раскрытия информации о сферах применения резиновой крошки и других продуктов переработки изношенных автошин.
Данная статья создается с целью:
- проинформировать всех заинтересованных в данном виде бизнеса в том, как на самом деле обстоят дела со сбытом резиновой крошки той или иной фракции в регионах России.
-указать какие сферы применения резиновой крошки являются перспективными, какие реальными, а какие придуманные или теоретические
- обозначить какие сферы применения резиновой крошки имеют будущее, а какие менее перспективные.
Часто нам делают запросы на оборудование люди, не имеющие практического опыта работы в области переработки шин и пр-ва готовой продукции из резиновых гранул. Естественно, их убеждения формируются на ранее полученном жизненном опыте, не имеющим ничего общего с переработкой покрышек; с той информацией, которую они успели узнать на других сайтах, посвященных данной тематике. Вот и получается, что большинство обратившихся имеют ложные представления о том , какие фракции резиновой крошки пользуются спросом , а какие нет. Какую резиновую крошку делать предпочтительнее, а какие фракции производить не желательно, учитывая все нюансы (регион, тип имеющегося оборудования и т.д)
И так, сферы применения крошки резиновой дробленой, начиная с самых популярных, заканчивая менее распространенными :
1) Цветные резиновые бесшовные покрытия из шинного гранулята. Такие резиновые покрытия бывают всевозможного назначения и разных рецептур: поверхность детских игровых площадок; покрытие для открытых спортивных площадок; покрытие для беговых дорожек, теннисных кордов и других объектов для различных видов спорта. Так же, бесшовные покрытия из крошки широко применяются для обустройства пешеходных зон, как антискользящие покрытия входов и лестниц. Изготавливаются преимущественно на открытом воздухе непосредственно на объекте, в теплое время года при температуре выше 0 градусов.
Основная, применяемая фракция резиновых гранул 2-4 мм. Идеальный вариант это рубленая гранула правильной формы 2-4 мм без примеси резиновой пыли и текстиля. Однородность фракции дробленой резины сильно влияет на качество резинового покрытия. Примеси в виде мелких фракций резины, пыли текстиля вызывают значительный перерасход связующего клея, который очень дорог. 1 кг связующего дороже 1 кг. резиновой крошки в 9-17 раз в зависимости от региона. В некоторых городах, себестоимость клея в покрытии выше себестоимости крошки, а перерасход на 25-100 % по связующему, сильно сказывается на общей себестоимости покрытия и как следствие его конкурентоспособности. Так же, применение шинной пыли сильно сказывается на важные свойства резиновых бесшовных покрытий: водопропускание и антискользящие свойства. Повторимся: идеальная фракция для цветных монолитных покрытий из гранул резины: 2-4 мм, форма частиц предпочтительна кубическая правильная рубленая, полученная на ножевых грануляторах и дробилках с острыми ножами. Допускается не значительное включение более крупной крошки до 6-7 мм в общей фракции 2-4 мм. Если бесшовное покрытие сделать только из крупных фракций, например, 5-8 мм, то оно так же потеряет в качестве, так как поверхность прилегания между частичками будет меньше, чем в ходовой фракции 2-4 мм.
Применение рваных гранул 2-4 мм делает: расход клея выше, чем на кубических за счет большей удельной поверхности частицы (требуется больше клея для обволакивания каждой такой частицы); покрытие более мягким (в некоторых случаях это даже является достоинством) ; покрытие менее стойким к разрушающим нагрузкам; покрытие из рваных гранул медленнее проводит воду и больше задерживает ее в себе из за большого количества микропор и полостей (такое покрытие сохнет дольше, чем из рубленого гранулята резины).
Данная сфера применения резиновой крошки является на сегодняшний день самой массовой из всех существующих, однако при этом имеет сезонность и ограничивается теплым временем года . Бесшевные резиновые покрытия из шинной крошки, изготавливаются , как правило непосредственно на объекте на открытым воздухе.
Есть технологии и рецептуры, изготовления таких бесшовных покрытий по размерам в условиях цеха. После изготовления в заводских условиях, покрытие транспортируется на место будущей эксплуатации и укладывается уже готовым. Такие покрытия иногда называют ковровыми.
Существует такая закономерность: чем больше длится в конкретном регионе теплый сезон, чем меньше дождливых дней, тем больше денег в год могут заработать предприятия, производящие «бесшевку». Хотя и в холодных регионах в теплый период, предприятия зарабатывают достаточно, что бы пережить зиму не работая.
Выгодным является закупка резиновой крошки 2-4 мм в холодное время года: нет сильно дефицита как это бывает летом и цена дешевле чем в сезон «прошлогодняя» . Многие производители бесшевных покрытий, осваивают рынок формования цветной резиновой плитки из гранул.
2) Цветные резиновые плиточные изделия из резиновой крошки (маты, сегменты, коврики, брусчатка) . Это второй по популярности продукт из шинной резиновой крошки. Самая популярная фракция гранул 2-4 мм рубленой кубической формы, как и для бесшевных покрытий - по тем же причинам. Однако, есть и значительные отличая: как правило, резиновые плиточные изделия изготавливаются 2 слойными. Нижний слой более толстый до 70-80% от общей толщины изделия. В последнее время, все чаще его делают из более крупной крошки, которая дешевле в изготовлении. Размер такой крошки может быть до 15 мм. Возможно применение смеси из фракции 2-4 мм с крупной фракцией до 15 мм для нижнего слоя. Верхний слой более тонкий, как правило, цветной из крошки средних фракций 2-4 мм.
Допускается изготовления верхнего слоя из более крупной крошки, однако такая поверхность при окрашивании будет менее стойкой к потере цвета со временем. В отличие от бесшовных покрытий, плиточные делаются методом формования на прессе (при значительном сжатии общей массы крошки) , поэтому их прочность при использовании крупных фракций гранул не снижается, а напротив, становится лучше. Плиточные покрытия с крупной гранулой в нижнем слое более прочные, особенно если это крошка вытянутой формы «елочная игла».
Допускается использования в плиточных покрытиях (преимущественно в нижних слоях) вкладышей из цельных кусков резины, например резиновые полосы и чипсы. Применение таких вкладышей в плиточных изделиях из крошки, ведет к значительной экономии клея, большей стойкости к ударным нагрузкам, а так же повышенной прочности на разрыв, кручение и изгиб.
Чем крупнее резиновая крошка, тем тверже плиточное покрытие.
Существует множество разновидностей подобных блочных покрытий, выполненных методом формования, например: резиновые бордюры; искусственные неровности; защитные резиновые пластины и другие элементы для парковок, которые устанавливают с целью защитить лакокрасочное покрытие автомобилей от повреждений и т.п
Так как при формовании, масса смеси крошки и клея сжимаетеся, связующего требуется меньше почти в 2 раза, чем на пр-во бесшовных покрытий- это главный плюс метода.
Так же, преимущество метода это то, что формовать резиновую плитку можно в любое время года, в любую погоду, так как весь процесс происходит в условиях цеха.
Производительность на плиточных покрытиях ниже, чем на бесшевных при одинаковом количестве используемых рабочих в смену - это минус (если сравнивать технологию бесшевной укладки и пр-ва плитки).
Бесшовные и плиточные резиновые покрытия из резины дробленой составляют более 90% сбыта по всей произведенной в РФ резиновой крошки. Другими словами почти вся , производимая в РФ резиновая крошка идет в резиновые покрытия. Самая популярная фракция 2-4 мм. Обе технологии очень дополняют друг друга.
3) Резиновая крошка как наполнитель в покрытия «искусственная трава». В данном случае резиновая крошка 1.5-3 мм свободно засыпается и разглаживается на поверхности искусственной травы. В среднем, на 1 стандартное футбольное поле уходит около 80 тонн резиновой крошки. Применение мелких фракций крошки в таких покрытиях менее критично, чем в резиновых покрытиях, однако это ведет к ухудшению характеристики покрытия. При использовании мелких фракций, вода лучше задерживается в таком покрытии и оно дольше остается влажным. Использование более крупных гранул так же не желательно, так как делает покрытие более жестким . Дробленая резина применяется для засыпки полей , в основном в теплое время года.
4) Резиновая крошка в верхние слои асфальта. Это не распространенная, но перспективная сфера применения резиновой крошки. Существуют различные технологии внедрения резиновых частиц в структуру связующего битума. Применяемая фракция крошки от 0.1 до 1 мм. Есть технологии, например, по которым применяется только пыль до 0.6 мм.
Основной потребитель такой крошки находится в близи МО. Это организации, которые строят дороги с экспериментальным резинобитумным покрытием. Такие покрытия уже более 10 лет показывают свою эффективность, однако не получили широкого распространения по 2 основным причинам: а) даже если все заводы по переработке шин в крошку переориентировать на выпуск необходимой пыли, получаемой крошки не хватит для покрытия даже 7-10% нужды дорожной отросли в таком сырье. По этой причине не приняты постоянные технические условия на пр-во асфальта резинобитумных смесей, а есть только временные (не обязательные). Б) Дорожникам выгодно часто ремонтировать дороги - это их заработок. Не выгодно делать дороги, которые будут служить в разы дольше и долго не нуждаться в ремонте. Поэтому, много заинтересованных лиц, что бы программа крошка в дороги не заработала. По оценке многих экспертов, в ближайшие 10 лет, в России массово не будут строить такие качественные дороги. На 1 м2 такого качественного асфальта уходит 1 кг резиновой пыли.
Обычно, при полном дроблении автомобильных шин, крошка до 1 мм производится на выходе, как побочный продукт от основных фракций 2-4 мм. В зависимости от настроек линии и технологии измельчения, выход пыли до 1 мм от 30 до 5% от общей массы резиновой гранулы на выходе.
5) Резиновая крошка в битумные мастики. Как правило, резиновую пыль до 1 мм, которая получается как побочный продукт при классическом дроблении шин, сдают на такие пр-ва.
Однако, многие заводы принимают только резиновую пыль, полученную при дроблении резиновых пневматических шинных камер, состав которых отличается от шинной резины.
Потребность подобных заводов в пыли не большая.
6) Резиновая крошка в регенерат резины. Существует несколько технологий переработки крошки резиновой средних и мелких фракций в регенерат резины. При этом, резиновая крошка из эластичного состояния переходит в состояние пластичное. Такая резиновая смесь является добавкой, полуфабрикатом для пр-ва резиновых смесей по разным рецептурам. Оборудование для пр-ва регенерата резины, как правило, стоит дороже линии по переработке шин той же мощности, является энергоемким, требует значительных производственных площадей.
Так как в России получается относительно дорогая мелкая резиновая крошка, а пр-во регенерата значительно добавляет себестоимость такой смеси, данная сфера применения резиновой крошки не пользуется большой популярностью в России. Производители резиновых смесей в России предпочитают работать с первичным сырьем.
7) Крошка как сорбент нефтепродуктов на воде и земле. Данная сфера применения крошки является больше теоретической. Используется очень редко, так как существуют более дешевые аналоги. Нам известны случаи применения резиновой крошки в качестве сорбента нефти в качестве эксперимента.
8) Крошка как сырье для пр-ва шумоизоляционных материалов. Используется крайне редко, так как существуют более дешевые и эффективные аналоги . Данная сфера применения является теоретической. Другое дело, если рассматривать резиновые напольные покрытия, как дополнительную шумоизоляцию. Например, уложенные резиновые маты на пол тренажерного зала являются хорошим изолятором шума, помимо того что это износостойкое, антискользящее, противоударное спортивное покрытие из резины.
9) Шинный гранулят для пр-ва кровельных покрытий из резины дробленой. Это скорее теоретическая сфера применения. Есть более эффективные и менее дорогие аналоги, например гибкая черепица «Шинглаз»
10) Другие экзотические сферы применения. Часто такие сферы применения повторяют уже выше изложенные. Например: пр-во подошв обуви или резиновых сапог- это из области пр-ва из крошки регенерата, а затем пр-во резиновой смести по определенной рецептуре и формование готового изделия-товара. Или пр-во нашпальных прокладок. Их можно изготовить либо из регенерата и резиновой смеси или методом горячего формования с применением полиуретанового связующего (как маты и брусчатка)…
Из вышесказанного, можно сделать следующие выводы при определении наиболее интересных сфер использования резиновой крошки с целью получения максимальной и стабильной прибыли:
- если вы планируете открывать новое для себя пр-во по переработке шин, то изначально следует его ориентировать на зарекомендовавшие себя, стабильные сферы применения резиновой крошки: резиновые бесшовные покрытия и блочные изделия в виде матов, брусчатки. Это крошка фр. : 2-4 мм и более крупная.
- Наиболее дорогая и популярная фракция крошки «рубленая гранула правильной формы» 2-4 мм. Рекомендуем именно на эту фракцию ориентировать свое пр-во.
- Существуют технологии пр-ва крошки формы «елочная игла» это очень перспективное направление в сегменте пр-ва плиточных изделий из резиновой гранулы.
Изначально не стоит изобретать велосипед и уходить в теоретические сферы применения. Надо изначально заниматься тем, что 100% эффективно, окупаемо и приносит прибыль. В дальнейшем, по мере накопления опыта и знаний, возможно переориентировать свое производство на другой тип резиновой гранулы и другие сферы ее применения. Например, можно будет со временем докупить измельчители и производить резиновую пыль в большом количестве для нужд дорожников.
Отдельным абзацем хотим выделить еще одни важный аспект переработки шин в крошку.
При открытии производства по переработку шин в крошку, следует сразу занять нишу местного рынка по производству цветных напольных резиновых покрытий из крошки.
Не пытайтесь начать свое дело поэтапно, это стоит делать только при нехватке средств. Если позволяют средства, стоит параллельно с открытием производства по переработке шин (или даже раньше) запустить производство по выпуску резиновой плитки и бесшовных покрытий. Например, стоимость полного комплекта оборудование производства Россия по производству бесшовных покрытий всего 350 000 рублей.
Комплект для производства цветной резиновой брусчатки от 500 000 руб. Деньги не такие большие, как на организацию цеха переработки шин, однако окупится такое оборудование легко в первый месяц работы. При полной производительности, оборудование для производства «бесшовки» окупает себя в течении 3-5 рабочих дней!
Есть много примеров, когда изначально запускали производство по утилизации покрышек в крошку, продавали крошку в соседние регионы и в свой город. Этим самым взращивая у себя под носом конкурентов, а потом через пару лет приходили к мысли, что выгодно будет самим заниматься выпуском готовой продукции из собственной резиновой крошки дробленой. Но к этому моменту выращен собственноручно рядом сильный конкурент.
Начинаются ценовые войны, борьба за клиента и различного рода подлости.
В лучшем случае, есть конкурент по производству покрытий, с которым приходится делить рынок, в худшем – конкурент еще и открывает завод по переработке шин в крошку, чтобы обеспечить себя необходимым основным сырьем. Всего этого можно было избежать, изначально вложившись в не дорогое оборудование по производству резиновых покрытий из шинной резины дробленой. Это бы значительно подняло заградительные барьеры для конкурентов и выход их на местный рынок вашего города.
Также хотим заострить внимание еще на одном моменте: многие поставщики оборудования по переработке покрышек намеренно или по своему не знанию вводят потребителей в заблуждение, указывая на то, что вся производимая крошка на их оборудовании фракций до 1 мм , 1-2 мм и 2-4 мм подходит для формования резиновых покрытий. Что для верхнего слоя идеальным является использование крошки до 1 мм или 1-1.5 мм. ЭТО НЕ СОВСЕМ ТАК! Как мы писали выше, идеальная фракция - без примесей 2-4 мм, допустима более крупная крошка в нижних слоях плитки.
Почему же некоторые поставщики такого оборудования дают такую информацию? Ответ прост: они подстраивают реальность под возможности своего оборудования, так как крошка мелких фракций при полном дроблении шин получается, как побочный продукт и потребителю необходимо показать ее простой и стабильный сбыт.
Поэтому и пишут, что мелкая крошка идеальная для тонких верхних слоев резиновых матов. Выше мы писали, что при применении мелкой крошки значительно увеличивается себестоимость покрытия, они становятся более скользкими и менее крепкими. Но это уже проблемы не поставщика оборудования, а того кто купил его. Конкурентоспособность такой продукции будет ниже, чем у «правильных» покрытий из крошки 2-4 мм.
Если вы уже являетесь производителем резиновых покрытий и большого опыта в использовании крошки разных производителей не имеете, скорее всего, закупаете самую дешевую крошку рваной формы, полученную на вальцах и конусных дробилках. Попробуйте использовать кубическую гранулу, обязательно проверьте, чтобы резиновая крошка была однородной и без примесей пыли и мелкого помола. Результат вас приятно удивит.
Сферы применения других компонентов, получаемых при утилизации механическим методом изношенных автомобильных колес.
Помимо основного продукта - резиновой крошки, при дроблении автомобильныъ покрышек образуются и другие материалы:
А) Дробленый текстиль. В зависимости от технологии измельчения и стадии переработки, может иметь следующий вид: полураспушенная нить; распушенный тканекорд с застрявшими кусочками резины и пыли. Этот вид материала сложно назвать продуктом, так как он не имеет стабильного сбыта. В качестве шумоизоляции и теплоизоляции этот материал сильно проигрывает минераловатным материалам, так как тканекорд сильно впитывает влагу, горюч и токсичен. Даже отдать бесплатно этот материал бывает очень проблематично. При большом накоплении тканекордное волокно может самовоспламеняться и потушить его очень сложно. Фактически, это отход переработки шин.
Б) Скомканная тонкая проволока, которая армирует каркас шины. Как правило, при отборе такого стального корда из общей смеси, в металл попадает и резина, а так же тканевый корд. Часто приемщики металлолома не принимают такую сталь , так как она горит при переплавке. Теоретически, такой металл можно использовать для заливки в бетон.
В) Толстая бортовая проволока в пучке, вытянутая специальным станком из посадочных колец покрышки. Сталь высоколегированная ценится дороже обычного черного лома. Сдается за деньги в пункты приема металлолома. Это ценный продукт, а не отход.
Мифы и реальность в переработке покрышек
В бизнесе по переработке и утилизации изношенных автомобильных шин, как и в любой другой области рыночных отношений и жизнедеятельности общества есть множество заблуждений, мифов, предвзятости и даже самодурства. Есть обоснованные и необоснованные страхи у тех предпринимателей, кто ранее не занимался шинопереработкой и производством продукции из резины дробленой.
Даже мы сами, в начале своего пути не были исключением, когда в 2003-2004 годах выбирали свое первое оборудование по переработке автомобильных покрышек в крошку. Затем, когда установили оборудование и стали бороться с возникающими проблемами. Сейчас, мы часто сталкиваемся с человеческими заблуждениями при обращении к нам некоторых потенциальных покупателей оборудования.
Приведем распространенные примеры, возможно, кому то это поможет прояснить, что является мифом, а что - реальностью.
1) «Чем мельче фракция резиновой крошки, тем выше на нее цена, тем большим спросом пользуется такая резина дробленая». Это миф. Многие, кто делает первичный запрос на оборудование для дробления покрышек, ставят одним из условий, что бы оборудование непременно могло делать резиновую пыль, но при более подробном разговоре, выясняется, что покупателю просто так кажется, что правильно производить резиновую пыль. Многие хотят производить все возможные фракции крошки.
Действительно, чем мельче крошка резиновая, там дороже ее себестоимость изготовления, так как для доизмельчения средних фракций крошки в пыль требуется дополнительное оборудование (например, измельчители резины), доп. транспортеры. Это ведет к увеличению электрического потребления и как следствие увеличению себестоимости такой мелкой резиновой пыли. Исключением является резиновая шинная пыль до 1 мм, которая получается как побочный продукт при полном дроблении покрышек. Такая мелкая дробленая резина получается, в основном, из кордовых внутренних слоев автомобильной обуви. Резиновая прослойка, между слоями корда довольно тонкая и при дроблении с нее получается пыль резины. Такая крошка получается, как правило, в диапазоне от 10 до 40% от всего объема крошки на выходе, в зависимости от технологии механического дробления и комплектации линии.
Теперь на счет спроса по России на резиновую пыль до 1 мм: Приведем статистические данные. Более 90% производимой в России шинной резиновой крошки, идет для пр-ва цветных резиновых напольных покрытий как бесшовных, так и плиточных. Самая универсальная для этих целей фракция крошки от 2 до 5 мм. Резиновая пыль до 1 мм так же может применяться в таких напольных покрытиях, однако это ведет к значительному увеличению себестоимости продукции за счет сильного перерасхода дорогостоящего связующего клея. Чем меньше частица резины, тем больше клея требуется для сшивки частиц. Кроме этого, резиновая пыль ухудшает качество резиновых покрытий: делает их водонепроницаемыми; делает покрытия жесткими; делает покрытия не такими крепкими, как из средних фракций резиновых гранул.
Резиновая пыль имеет ограниченные сферы применения в России и странах СНГ, так же как и во всем мире. Часто, сферы применения пыли резины являются больше теоретическими. Резиновая шинная пыль применяется: в качестве добавки в асфальтовые смеси ; в качестве добавки в битумные мастики и клеи; как сырье для производства регенерата резины. Резиновая пыль применяется в этих сферах в очень ограниченных количествах. Также сбыт такой резиновой пыли ограничивает расстояние между регионами пр-ва и регионами потребления. Стоимость накладных на доставку может превышать себестоимость такой крошки. Единственный вариант это продажа резиновой пыли как побочного продукта при пр-ве основных средних фракций крошки, если в вашем регионе или по близости есть покупатели на резиновую пыль. Не стоит изобретать велосипед, и ориентировать изначально производство по переработки шин в резиновую пыль ради теоретического рынка сбыта. Стоит заниматься тем, что проверено годами и работает в любом регионе России, а именно: производство цветных резиновых покрытий из крошки фракции 2-5 мм.
При необходимости, такое производство всегда можно переориентировать на пыль, закупив дополнительные измельчители шинной резины.
2) «Резиновая крошка отличается только по фракциям (размеру) и чистотой (% содержания включений в виде тканевого корда и мет. корда». Это не совсем так. Частицы резины дробленой могут отличаться не только по этим двум параметрам. Прежде всего, резиновая крошка одной и той же фракции, могут быть: «елочная игла» - частицы удлиненной формы; округлые гранулы рваной не правильной формы с высоко удельной поверхностью частиц; рубленые гранулы кубической правильной формы. Форма частиц зависит, прежде всего, от технологии дробления автомобильной резины. От типа шинной частицы многое зависит: цена; плотность готового изделия из такой крошки; расход связующего; долговечность продукции и др. Этот фактор является очень важным, так как от него может зависеть себестоимость готовой продукции из резиновых гранул.
Так же, стоит учитывать имеют ли частицы шинной дробленой резины следы термического окисления, что сильно влияет на качество продукции. Есть ли эффект частичной девулканизации резиновой крошки. Стоит учитывать влажность резиновой крошки и даже тару, в которую она упакована. Не стоит пренебрегать описанными выше факторами, так как от этого зависит общий успех вашего бизнеса.
3) «Чем выше производительность линии по переработки шин, тем ниже себестоимость резиновой крошки на выходе». Это не совсем так. На себестоимость резины дробленой так же имеет влияние: а) количество стадий измельчения; б) количество стадий сепарации , упаковки, промежуточной транспортировки, разделения на фракции резины; в) технология измельчения и вытекающие из этого накладные расходы на обслуживание; г) степень автоматизации и количества необходимого персонала для обслуживания линии дробления автомобильной резины; д) размера и качества отчистки гранул на выходе; е) стоимость аренды помещения, где размещен комплекс по переработке покрышек в гранулы; тариф на стоимость электричества в районе, где осуществляется переработка автошин. На практике, мы видели огромные убыточные линии по переработке покрышек с высокой производительностью, которые имели фактическую высокую себестоимость резиновой крошки на выходе. Такие линии окупаются десятилетиями или вообще не окупаются. Такие линии хоть и имеют высокую производительность на входе, на выходе, резиновой крошки только около 50-60% от веса утильсырья, остальное отходы. Так же, встречаются линии не высокой производительности с очень низкой себестоимостью резиновой крошки на выходе.
4) К сожалению, очень часто решающим фактором покупки оборудования переработки автомобильных покрышек является то, что оно выглядит красиво. Или покупателю КАЖЕТСЯ эффективным (ключевое слово КАЖЕТСЯ). На это может повлиять цвет покраски оборудования: например, покрасив одно и то же оборудование в зеленый цвет, а другой аналогичный комплект в синий цвета, имеем разное впечатление у покупателей шиноперерабатывающей линии. На зеленое оборудование покупатель скажет – какое-то оно ненадежное и китайское, на линию окрашенную синим цветом с другими, сочетающимися цветами скажет- вот это европейского качества оборудование. И это не выдуманный пример. Это пример из жизни. Часто нам кажется правильным одно, а на самом деле правда - полная противоположность тому, что нам кажется. Уверен, у каждого человека найдутся подобные примеры. Часто лично видел ситуацию, когда человека завораживает резиновая крошка, которая едет по транспортеру линии, все гудит, крутится, вертится и кажется очень технологичным, и этот человек уже не обращает внимания на производительность, % выхода резиновой крошки и многие другие важные факторы. Вот такая «первая влюбленность» опасна, так как она слепая! Это, к сожалению, не преувеличение.
Главные критерии, по которым выбирается оборудование для переработки шин в крошку, это низкая себестоимость РД на выходе; быстрая окупаемость оборудования; высокий эксплуатационный ресурс; хорошая рентабельность производства; качественная продукция на выходе, истинная безотходность производства, а красота или мнимая технологичность производства это дело последнее!
5) «Европейское оборудование по переработке шин, или комплексы дробления автопокрышек из США лучшее, что есть из возможных вариантов». Это миф. В СНГ и России шины значительно отличаются по внутреннему строению от автомобильных импортных баллонов. Импортная авторезины в большинстве своем имеет цельнометаллический тип корда, в Российских автомобильных шинах, преобладает высокое содержание тканевого корда. Из-за того, что резина сильно отличается и комплектации оборудования должны быть соответствующими. Именно поэтому, оборудование, которое работает хорошо на импортных шинах с ЦМК, в разы теряет производительность на отечественных покрышках и на выходе резиновый помол отвратительного качества. Оборудование должно создаваться специально для отечественных условий, а именно дробления покрышек с высоким содержанием тканевого корда.
6) «Для того, что бы решить вопрос с очисткой резиновой крошки от тканевого и металлического корда, необходимо просто поставить сепаратор металла или отборщик текстильного волокна». Это не совсем так. Многие покупатели, мыслят очень прямолинейно: ставим текстильный сепаратор в комплект шиноперерабатывающего оборудования и получаем чистую крошку на выходе. Ведь важно не наличие в линии того или иного вида сепаратора, а соответствие этого устройства к той или иной стадии переработки.
Так, например, для качественного отбора текстильного волокна в некоторых линиях , процесс сепарации разнесен на 2-4 стадии сепарации. При этом на каждой стадии свой тип оптимально подходящего оборудования для отбора текстиля, выбор которого зависит от состава технологической линии поэтапного дробления. Например, если на определенной стадии текстиль еще не распушен, используются устройства грубой отчистки, такие как каскадные вибростолы + промышленные пылесосы. На тех стадиях, где крошка измельчена до средних фракций и тканекорд уже распушен, чаще применяют сепараторы тонкой очистки, принцип работы которых связан с разностью объемов и масс крошки и тканекорда в виде кордной ваты. Кроме этого, на той или иной стадии более уместны те или иные виды транспортеров: где то лучше поставить пневматическую трассу, где то ленточный, а где-то шнекового типа транспортер подачи или выгрузки…
Почему- то многие клиенты, не имеющие опыта работы в сфере переработки резины, делают запрос на комплект оборудования и сами пытаются составить комплектацию из предложенных станков. Конечно же, без должного опыта она получается несуразная.
Так что совет такой: без необходимого опыта не пытайтесь самостоятельно составить комплектацию оборудования по переработке автомобильных шин в крошку, здесь следует доверять профессионалам. Отдельные станки, представленные на сайте предложены прежде всего тем, у кого есть подобное оборудование для модернизации или перевооружения их производства.
7) Очень неправильно сравнивать оборудование разных производителей по заявленным показателям : производительность; энергопотребление; выход крошки и др. Тем более если это с такой формулировкой: производительность до 600 кг в час , ведь в этот параметр входит и производительность 100 кг /час и даже 50!
Часто покупатели оборудования делают именно эту нелепую ошибку, слепо веря такой не проверенной информации. Часто на этой информации они строят свои расчеты и, как следствие, сильно ошибаются в параметрах себестоимости продукции, окупаемости оборудования, рентабельности бизнеса, объема ежемесячных затрат и др.
Принимают решение оп покупке оборудования у того или иного поставщика только потому, что у одного оборудование стоит немного дешевле и по написанным характеристикам более производительное, а у другого - более дорогое и менее производительное. Но по факту может оказаться так, что у первого оборудование более дешевое, потому что станки с меньшим ресурсом прочности (одноразовые), а производительность указана максимальная завышенная, средняя производительность в 2 раза ниже. А вот второй производитель продает долговечное качественное оборудование и не завышал характеристики средней производительности своей линии.
8) Не правильно основывать свои расчеты на максимальной (спортивной) производительности линии переработки шин. Всегда стоит в расчеты ставить производительность среднюю или рабочую. Приведем аналогию с автомобилем: максимальная скорость 190 кг/час, но все понятно, что эту цифру не стоит брать при расчетах окупаемости автомобиля например, как такси или при расчетах расхода бензина и других ГСМ… Каждый автолюбитель знает, что средняя скорость по городу составит около 40 км/час, с учетом остановок на светофорах и знаках уступи дорогу, с учетом прохождения перекрестков и пробок, с учетом медленного движения на парковках и жилых зонах. Именно 40 км/час, а не 190 берется за основу различных расчетов! Так же и оборудование по переработке шин не сможет работать с максимальной производительностью все время.
9) Миф о том, что при производстве резиновой плитки в верхний окрашиваемый слой должна идти мелкая крошка до 1 мм или обязательно 1-2 мм, а в нижний фракция средняя 2-3 мм.
Этот миф придумали поставщики оборудования по переработке шин, так как большинство предлагаемых линий по полной переработке покрышек в крошку, на выходе из 100% крошки дают: 10-30% крошки мелких фракций и от 90 до 70% крошки средних и крупных фракций. Мелкие фракции крошки и резиновую пыль, как правило, дают измельчаемые кордовые слои покрышек при их полном дроблении. Есть технологии измельчения, где мелкие фракции крошки получаются как побочный продукт в очень большом кол-ве и поставщиками оборудования это выдается за плюс. То есть правда переворачивается с ног на голову. Как мы уже сказали выше, мелкие фракции ухудшают качество покрытия и увеличивают расход связующего.
Идеальный вариант производства двухслойных резиновых плиточных изделий это верхний более тонкий слой из гранул 2-4 мм, нижний более толстый не окрашенный слой из более крупных гранул, так как их себестоимость изготовления при дроблении покрышки, дешевле + дорогостоящего полиуретанового клея требуется меньше. Подойдут гранулы, размером 4-10 мм. Всю эту информацию легко перепроверить на практике, подсчитав экономию на расходе связующего. Не удивительно, если себестоимость изготовления цветного плиточного покрытия уменьшится до 2 раз. Но для многих поставщиков оборудования, к сожалению, не важно, что бы у их клиента себестоимость готовой продукции была ниже и как следствие выше прибыли и более мощное конкурентное преимущество. Главным для многих поставщиков продать свое оборудование и выдать недостатки за достоинства. Если бы такие поставщики заявили, что идеальная крошка для верхнего слоя это не пыль, а крошка средних фракций, у покупателя бы появились дополнительные вопросы: куда сбывать резиновую пыль до 1 мм, если она не идеальна для производства резиновых матов и плитки. А сбыт резиновой пыли в России очень ограничен. Для многих регионов, резиновая пыль это неликвидный товар, из-за того, что немногочисленные потребители находятся в дальних регионах страны и накладные по доставке такой резины делают поставку убыточной. Вот от безысходности, такие производители мелких фракций крошки и подмешивают резиновый мелкий помол в товарную крошку средних фракций. Так как эти фракции крошки идут в основном на пр-во резиновых покрытий как плиточных так и бесшовных, примесь пыли значительно ухудшает характеристики покрытия и (или) ведет к его удорожанию за счет увеличенного расхода связующего.
10) Многие, вновь обратившиеся клиенты считают, что основной объем шин, который будет к ним поступать на утилизацию (откуда-то берут цифру в 90%) это автомобильные покрышки легковых автомобилей и очень мало шины будут с грузовиков до 1200 мм в диаметре.
На деле ситуация иная. По статистике, на заводы по утилизации шин России, привозят грузовых шин около 70-80% и легковых около 20-30% по весу. В штучном выражении, возможно легковых шин привозят больше, но по весу легковой резины значительно меньше. Средний вес легковой изношенной покрышки 5 кг, средний вес грузовой Б/У покрышки 50 кг, т.е в 10 раз грузовые тяжелее легковых. Даже если поштучно легковых баллонов резины больше, их общий вес меньше.
Кроме этого, есть еще один важный момент: легковые шины собрать на утилизацию гораздо сложнее, чем грузовую резину. Особенно, если речь идет о платной утилизации автомобильных покрышек. Легковая резина это шины от частного транспорта населения, она накапливается, в основном, на шиномонтажках. Грузовые покрышки, требующие утилизации чаще всего скапливаются на территории предприятий. Предприятия, на балансе которых стоят грузовики и спец.техника, строго отчитываются перед надзирающими органами и вынуждены сдавать б/у резину на специализированные предприятия по утилизации покрышек и предоставлять об этом документы отчетности. Шиномонтажи не ведут отчетности по объемам оставленной, их клиентами резины. Именно поэтому предприятия, сдающие грузовые покрышки, выполняют это более добросовестно, чем шиномонтажи. Часто с шиномонтажей принимают б/у покрышки бесплатно или за символическую плату, только бы везли и сдавали.
11) Многие будущие переработчики шин считают, что вся резина автомобильная примерно одинаковая. Это не так. Это заблуждение ведет к покупке «неправильного импортного и даже отечественного оборудования по переработке шин». Автомобильные покрышки российского и импортного производства сильно отличаются по внутреннему составу корда. В отечественной автомобильной резине очень много текстильного корда, который сильно затрудняет переработку автомобильной обуви.
12) Не правильно считать, что приходящие шины на утилизацию будут только до 1200 мм (грузовые и стандартные легковые). Многие у кого есть завод по переработке шин, обращаются с просьбой предложить им оборудование, которое бы позволяло перерабатывать авторезину до 1600-2000 мм в наружном диаметре. Конечно, большинство шин имеют диаметр до 1200 мм, однако в каждом регионе есть и более габаритные покрышки, которые так же нуждаются в утилизации. Если вы планируете ставить пр-во по переработке изношенных шин в обычном городе с населением от 50 000 жителей, рекомендуем ставить не дорогое оборудование типа «УПШ» для переработки шин до 1600 мм. Это не только легковые, джиповские и грузовые стандартные шины до 1200 мм, это и шины более 1200 мм: с тракторов; фронтальных погрузчиков и экскаваторов на колесном ходу, колесных тягачей : 21, 24, 25 и 26 посадочный диаметр .
13) Не правильно считать, что в городе с небольшим количеством населения бизнес по переработке шин не организовать. Есть варианты организации переработки шин при минимальных вложениях. Возможно открытие приемного пункта для утилизации шин с их первичной обработкой до более транспортабельного состояния. Принимать платно, резать на части, вытягивать толстую бортовую проволоку. Металл сдавать в пункт приема металлолома, а компонованную резину сдавать на завод по переработке покрышек в крошку в соседнем городе. Для этого необходим комплект станков, стоимостью от 320 до 900 000 руб.
Так же, можно поставить не дорогую мобильную установку серии УПШ стоимостью от 570 000 руб. для переработки цельных изношенных автомобильных в крошку. Если в вашем городе карьер, где ходит колесная техника с КГШ, можно поставить не дорогое мобильное оборудование для переработки таких покрышек (резать на части или сразу в крошку).
14) Миф о том, что если поставщик оборудования не дает координаты своих покупателей, не предоставляет в полном объеме фото и видео материалы своей продукции, значит продукция не высокого качества или поставщик мошенник и наоборот.
Нам известны случаи, когда недобросовестный поставщик оборудования делал следующее:
- Договаривался с организациями, которые эксплуатируют оборудование по переработке покрышек, по производству готовой продукции из резиновой крошки о том, что эти предприятия будут отвечать на телефонные звонки потенциальных покупателей и отвечать на вопросы, касающиеся качества оборудования только положительно. Также при необходимости будут устраивать на своем производстве экскурсии. Разумеется, что все это не бесплатно, а за вознаграждение, которое заложено в себестоимости оборудования. Разумеется, что такие предприятия заинтересованы говорить только хорошее для того, что бы получить свою комиссию. БОЛЕЕ ТОГО, известны случаи, когда тот поставщик, кого рекламируют переработчики шин, даже не поставлял оборудование в их адрес никогда, т.е. на заводе, работает оборудование совсем другого поставщика. Один из наших недобропорядочных покупателей оборудования работал по такой схеме и рекламировал за вознаграждение другого поставщика, который недавно зашел на рынок и мало кому успел продать свое оборудование.
- Известны случаи, когда поставщик оборудования указывает адреса и телефоны не существующих (выдуманных фирм).
- Известны случаи, когда недобросовестный поставщик оборудования с радостью дает контакты якобы своих покупателей потенциальным потребителям. На самом же деле, он купил несколько иногородних сим карт, вложил их в телефоны и раздал трубки своим сотрудникам, которых заранее проинструктировал, что говорить и как отвечать на вопросы.
Под видом лиц, купивших ранее оборудование, сотрудники делают отличную рекламу такому поставщику.
Чем более сильная конкуренция на том или ином сегменте, тем более изощренно действуют недобросовестные поставщики в любой сфере продаж, будь то оборудование по переработке покрышек или других станков.
Большинству заинтересованных достаточно сделать успокоительный звонок, чтобы принять решение о покупке. Но ведь это самообман чистой воды. К сожалению, многие люди не застрахованы от подобного рода обмана.
Новые технологии в переработке изношенных автомобильных шин
1) Компания ООО «Техноресурсы» разработала новую технологию переработки б/у автомобильных покрышек: «технология частичного дробления покрышки в резиновую крошку с последующим изготовлением цветной резиновой плитки из продуктов переработки покрышек». Имеем патент на свое изобретение.
Данная технология утилизации шин, является полным циклом безотходного производства: на входе: изношенная покрышка, на выходе готовая продукция в виде цветных резиновых напольных покрытий.
Особенности технологии:
- На мобильной установке нашей собственной разработки УПШ, снимается вся наружная резиновая оболочка покрышки (боковины, углы и беговая дорожка). Снятая резиновая оболочка на выходе имеет вид резиновой крошки, заданной оператором станка фракции. Резиновая крошка, без каких либо включений - идеально чистая составляет около 50% от веса утильной покрышки. С другой стороны, полученная крошка это около 70% от всего объема резины, содержащегося в конструкции автомобильной шины.
- На специальном резаке нашей собственной разработки, оставшаяся часть каркаса покрышки с кордовыми слоями, дробится на более крупные, чем крошка резиновые фрагменты – кордовые пластинки.
- Далее, полученные путем дробления материалы (резиновая крошка и кордовые пластинки), на оборудовании для формования резиновой плитки превращаются в готовую продукцию. На выходе, цветные резиновые плиточные покрытия, имеющие 2 слоя: более тонкий верхний слой - цветной, состоящий из резиновой крошки. Нижний более толстый слой состоит из резиновой крошки и кордовых пластинок.
Преимущества технологии:
- Крошка на УПШ получается чистой с 0 включениями текстиля и металла, любой заданной фракции. Возможно изготовление, как кубической крошки правильной формы, так и резины дробленой «елочная игла».
-Крошка имеет очень низкую себестоимость от 2.5 до 5.5 руб/кг. Что дешевле в несколько раз гранул, полученных на стандартных дорогих комплексах по многоступенчатому дроблению шин.
-Себестоимость готовой продукции почти в 2 раза ниже, чем если резиновую плитку производить полностью из крошки. Это возможно благодаря: низкой себестоимости кордовых пластинок, которые являются заменителем резиновых гранул; за счет применения кордовых пластинок, значительно уменьшается расход дорогостоящего связующего (для сшивки более крупных фрагментов, требуется меньше клея для обволакивания частиц).
- Прочность резиновой плитки, полученной по нашей технологии, по сравнению с резиновыми изделиями, выполненными полностью из крошки, выше в разы. Это возможно, благодаря использованию армированных кордом прочных пластинок, которые составляют фундамент или подошву готового изделия.
- Стоимость комплекта оборудования для переработки цельных шин в крошку от 570 000 руб. Стоимость комплекта оборудования для пр-ва цветных резиновых изделий от 350 000 руб. Оборудование для полного цикла от 1200 000 руб. Это делает доступным оборудование для малого бизнеса и начинающих предпринимателей.
- Все оборудование мобильное легко и быстро можно монтировать/демонтировать на новой площадке. Минимальные требования под размещение от 40 м2 весь цикл.
- Нами предложена серия из 7 моделей мобильных УПШ, позволяющих перерабатывать как стандартные, так и КГШ шины до 3500 мм в наружном диаметре.
2) Еще одна новая технология переработки покрышек, достойная внимания, это технология нашей собственной разработки «Игла». На данный момент получаем патент на данное изобретение.
«Игла» - это комплекс гидравлического оборудования, позволяющее резать крупногабаритные шины, внешним диаметром до 5000 мм на фрагменты.
Особенность технологии: Благодаря особой запатентованной конструкции ножа и способа реза , разделка сверх крупногабаритной шины происходит шаг за шагом, постепенно. Благодаря этому, оборудование имеет высокий запас прочности, относительно не большие габариты и не высокое энергопотребление. Все модификации комплекса «Игла» для разделки СКГШ могут подключаться к гидравлической системе спецтехники. Обслуживает комплекс для разделки габаритных покрышек всего 1-2 рабочих/смена. Стоимость комплекса «Игла» в разы ниже, чем аналогичное импортное оборудование.
Оборудование мобильное, легко транспортируется в кузове 3-5 тонного грузовика манипулятором на место скопления СКГШ. Стоимость оборудования определяется по согласованию с заказчиком, в зависимости от типоразмеров перерабатываемых шин и других условий эксплуатации комплекса.
3) Технология дробления цельных шин на чипсы. Это относительно новая технология, которую мы разрабатываем с начала 2012 года и запустили в жизнь с середины 2013 .
Технология дробления цельных шин на чипсы «ГДШ» гидравлические дробилки шин.
Оборудование может как резать шины на сегменты по 130-180 мм, так и производить на выходе резиновые чипсы. Обслуживает установку ГДШ всего 1 рабочий/смена. Энергопотребление модели «ГДШ-500» около 5 кВт/час, производительность 250-750 кг/час, в зависимости от размера чипсов на выходе. Нами предложена, на данный момент, серия ГДШ из 3 моделей.
4) Разрабатываем новый тип гранулятора резины, особенность которого заключается в том, что на входе чипсы как от стандартных шин, так и от СКГШ до 5000 мм в наружном диаметре. На выходе: гранулы резины заданные оператором фракции. Технология патентуется.
Особенность данной технологии : Для переработки шины любого диаметра, достаточно порезать покрышку на сегменты соответствующим оборудованием, затем полученные сегменты за вторую стадию на данном грануляторе перерабатываются в резиновую крошку. По данной технологии, передача информации заинтересованным лицам пока недоступна.
Компания ООО «Техноресурсы» постоянно ведет научные работы в области переработки изношенных покрышек в резиновую крошку и пр-ва цветных резиновых покрытий.
Наша главная задача: разрабатывать и производить надежное, быстро окупаемое не дорогое оборудование, доступное малому предпринимательству России и стран СНГ. В дальнейшие планы входит реализация своей продукции за рубеж.
Безотходное производство по переработке шин
Давайте разберем понятие «безотходное производство» в плоскости утилизации автомобильных покрышек.
Многие ошибочно считают, что при полном дроблении покрышки в крошку достигается эффект безотходной утилизации шин. Так ли это?
Потребить изначально считает, что самая хорошая технология переработки шин - это когда 100% отходов (автошины, камеры, флиперы) перерабатывается дроблением в 100% продукции. Однако, так как шина не на 100% состоит только из одной резины, при ее переработке будут такие составляющие:
- резиновая крошка разных фракций в пределах 0,1-8 мм.
- текстильное кордное волокно. В зависимости от комплектации перерабатывающего покрышки оборудования, синтетическое шинное волокно может быть в виде: распушенной ваты с включением мелкой резиновой пыли; в виде полураспушенных нитей с застрявшими на них в небольшом количестве кусочками резины, скомканными кусочками тонкой проволоки.
- металлическая тонкая проволока в виде скомканных кусочков небольшой длины до 80 мм. Это тонкая проволока, которой армируется каркас радиальной покрышки. В общей массе могут быть кусочки тканевого корда в том или ином количестве, в зависимости от технологии измельчения покрышки.
- очищенная толстая бортовая проволока из посадочных колец в пучке, либо вырезанные посадочные кольца, в зависимости от технологии удаления толстой бортовой проволоки на начальной стадии измельчения автомобильных баллонов.
Давайте разберем, что из этого - отходы, а что можно считать продуктом или товаром.
Фото 1. Дробленая отечественная шина, разделенная на составляющие: 1) распушенный тканевый корд, 2) резиновая крошка, 3) металлокорд.
\ 
Фото 2. Вырезанные посадочные кольца; вытянутый пучок толстой ботовой проволоки из посадочных колец цельных покрышек.
Можно ли все эти составляющие: металлокорд, тканевый корд, посадочные кольца считать за продукт? Давайте разберемся.
Рассмотрим подробно классическую технологию поэтапного измельчения покрышек с любым типом корда (тканекордые, шины с о смешанным типом корда и шины с ЦМК) в резиновые гранулы. На таком оборудовании происходит измельчение автошины в гранулы за несколько этапов + многоэтапная сепарация резины дробленой от тканевого корда, тонкой каркасной проволоки. Затем, идет разбивка крошки на фракции и, наконец, фасовка. Это самый дорогой тип оборудования по измельчению шин.
Производительность такой технологической линии не самая высокая, так как включения тканекорда вперемешку с металлом значительно снижают производительность. Полученная крошка на такой линии имеет довольно высокую себестоимость, так как процессы измельчения и сепарации многоступенчатые и энергозатратные. Кроме этого, все эти дополнительные узлы линии требуют задействовать доп. транспортеры подачи и выгрузки материала. Все перечисленные внедрения в линию, подразумевают как высокую стоимость общего комплекта оборудования, так и высокие затраты электрической энергии + привлечение доп. рабочих либо максимальную автоматизацию процесса переработки, следовательно и высокую себестоимость выпускаемой крошки резиновой.
Это неизбежно приводит к тому, что в России бизнес по переработке покрышек подразумевает более дорогие накладные расходы на пр-во одной тонны крошки резиновой. Как следствие более высокую себестоимость, чем у зарубежных переработчиков шин. Импортные шины имеют в основном цельнометаллический тип корда и их переработка значительно проще, чем утилизация отечественных автошин со смешанным кордом.
До недавнего времени считалось, что только такие линии необходимо ставить в России и странах СНГ, так как в РФ большинство шин, подлежащих к переработке, имеют смешанный тип корда, так же, очень много диагональных шин с повышенным содержанием нейлонового корда.
Фото 3. Порезанная на чипсы тканекордная диагональная покрышка пр-ва Россия, рядом отобранный тканекорд. На фото видно, как сильно пушиться кордное волокно при дроблении. Объем текстиля при дроблении увеличивается иногда более, чем в 8 раз.
Фото 4. Шина со смешанным типом корда: металлическая проволока + текстильное волокно.
При такой смешанной переработке, на выходе в лучшем случае (если грамотно подобрано оборудование) около 60% отчищенной резиновой крошки разных фракций (от пыли до гранул 5мм и более). Около 20-15% от массы утиля на входе: металл в виде скомканной тонкой проволоки с застрявшими кусочками резины и запутавшимся текстилем; около 10% утиля это распушенный или полу распушенный тканекорд с застрявшей резиновой пылью. Около 4% от веса шины может занимать пучок толстой бортовой проволоки, который проходит в посадочном кольце.
На просторах нашей страны встречаются менее эффективные линии, которые способны сделать из 100%утильных шин всего лишь 50% резиновой крошки различных фракций, в том числе и не имеющей широкого применения пыли до 1 мм. В таких линиях значительные потери крошки обусловлены технологией дробления и не эффективной системой сепарации, при которой в отходы (с текстилем и металлом) уходят значительные объемы застрявших частиц резины.
На такой линии, из 100% получаемой крошки: 60-70 % это гранулы 1,5-4 мм; 30% это резиновая крошка до 1,5 мм; около 10% это крошка, имеющая очень ограниченный спрос: до 1 мм (пыль).
Другими словами, если вы имеете линию, производительность которой на входе 300 кг/час по сырью на входе, на выходе будет около 150 кг резиновой крошки разных фракций от 0,1 до 5 мм.
При этом самая популярная у потребителя фракция - 2-4 мм, ее мы имеем всего лишь 80- 120 кг/час. Гранулы 2-4 мм это самая популярная в РФ крошка, пользующаяся спросом во всех регионах, которая идет на пр-во цветных напольных покрытий (как плиточных, так и бесшовных). Более мелкие фракции в этом сегменте рынка имеют значительно меньшую цену.
Крошка до 1 мм практически не используется для пр-ва напольных покрытий ввиду высокого расхода связующего и ухудшения качества резиновой плитки. Крошка до 1 мм идет в регенерат, в мастики и для пр-ва резинобитумных смесей для асфальта. Однако, это сегмент потребительского рынка не развит в России так, как популярно пр-во резиновых напольных покрытий.
Получается, что из 300 кг шин переработчик имеет только 1/3 товарной крошки, сбыт которой гарантирован в практически в любом регионе. Остальной объем крошки около 50-90 кг до 1,5 мм имеет нестабильный, ограниченный несколькими регионами сбыт. То есть что бы ее продать, необходимо еще найти покупателя. Если покупатель будет из другого региона, на стоимость крошки ложатся значительные транспортные накладные расходы, что может сделать поставку не рентабельной.
Часто встречается факт подмешивания поставщиком мелких фракций крошки в основную фракцию 2-4 мм с целью продажи резиновой пыли по цене гранул 2-4 мм. Это является мошенничеством, так как пыль значительно ухудшает качество готовой продукции, сильно увеличивает расход дорогостоящего связующего- клея. Обманув один раз, второй раз того же самого покупателя не честный поставщик крошки уже обмануть не сможет.
Другими словами, при переработке шин с высоким содержанием текстиля, от 30 до 50% от входного объема шин может стать отходом при дроблении.
Далее, подробно разберем комплектации линий для переработки шин с цельнометаллическим типом корда.
Фото 5. Дробленая резина с цельнометаллическим типом корда (ЦМК). При дроблении такой покрышки на выходе только крошка и чистые кусочки металлической проволоки. Потери крошки в металле невысокие. Себестоимость пр-ва такой крошки не высока.
Линии для переработки шин с цельнометаллическим кордом распространены за границей, так как за рубежом основные объемы авторезины имеют ЦМК. Импортные шины в значительной степени по внутреннему строению значительно отличаются от отечественных покрышек. В отличие от линий для переработки шин с любым типом корда, оборудование для переработки шин с ЦМК стоит в разы дешевле, так как металл очень просто выделить из дробленой резины с помощью стандартных магнитных сепараторов, он не путается с текстилем, не требуется многоступенчатой системы сепарации от текстиля. Крошка и металл не путаются с текстилем, что значительно упрощает переработку, снижает количество стадий дробления резины. Производительность таких линий относительно высока, а энергопотребление ниже по сравнению с комплексами для переработки всех типов шин. Однако, поставив такое оборудование в РФ, большую часть подлежащих утилизации шин, переработчик не сможет утилизировать! Отечественных шин в России большинство по тоннажу и количеству! На отечественных шинах с высоким содержанием текстиля, такое оборудование снижает свою производительность в 2-3 раза, качество крошки на выходе очень плохое из-за включений текстиля + проблема высоких потерь крошки при сепарации металла.
Самостоятельные попытки модернизировать такое оборудование к российским условиям ведут к потере резиновой крошки (гранулы резины уходят в тканекорд и становятся мусором), увеличению энергопотребления и, как следствие, увеличение себестоимости шинного гранулята.
Некоторые производители комплексов для переработка автошин с ЦМК пытаются завуалировать его как оборудование для переработки всех типов шин, в т.ч. и тканекордных, поставив дополнительный вибростол для грубой отчистки тканевого корда и (или) пневматическую вытяжку текстиля (промышленный пылесос). Однако все эти ухищрения не решают проблемы пр-ва качественной крошки из высокого объема отечественных шин на входе. Крошка на такой системе сепарации отчищается не более чем на 60%. При установке второго такого вибростола или уменьшение ячеи сетки для более эффективной отчистки, происходят значительные потери резины, которая уходит в мусор, захваченная текстилем.
В последние годы в РФ так же в небольших объемах производят шины с ЦМК, однако такие баллоны проигрывают по качеству и стоимости китайским и европейским аналогам. Из-за этого не получили широкого распространения.
Самый популярный пример оборудования для переработки покрышек с ЦМК - это китайские вальцы. Данный тип линий получил свое распространение в РФ благодаря низкой цене, неопытности покупателей и кажущейся простоте эксплуатации.
Многие будущие переработчики шин, не изучив российский рынок утильных шин, покупают такие линии на выставках в КНР или просто посмотрев видеоролик, не зная, что в России они работают совсем не так как в КНР. Узнают все эти нюансы уже после монтажа оборудования. Дешевизна таких «вальцов» выходит боком и прямыми убытками в российских условиях. Хотя по своей надежности конструкция вальцов имеет ряд преимуществ, по сравнению с другими типами измельчителей резины.
Выхода у таких переработчиков два:
- модернизация такой линии в комплекс для переработки всех типов шин для российских условий, вложив много времени, денег и нервов, и в итоге не всегда получив запланированный результат.
- перерабатывать на такой линии только импортные грузовые шины с ЦМК, подмешивая до 30% от объема легковые шины. Однако при этом они не могут принимать отечественную грузовую, тракторную резину, шины от спецтехники, а это значит, что будет проблема со сбором и платной утилизацией.
Получается следующая ситуация: клиент привез несколько грузовиков шин на утилизацию, выгрузил на площадке и переработчик начинает по маркировке определять какие шины он примет, а какие нет. Шины с высоким содержанием текстиля клиент должен будет погрузить и забрать обратно. Затем сдать другому переработчику, который принимает все покрышки. Клиент второй раз, скорее всего, не будет сдавать этому переработчику покрышки. Сдаст тому переработчику, кто принимает все без исключения типоразмеры покрышек.
Подведем итог: первый вариант линии характеризуется большими финансовыми вложениями; сложностью размещения, так как потребуется больше площадей под такое оборудование; высокой себестоимостью крошки на выходе; относительно небольшой производительностью на выходе по крошке; далеко не 100%, содержанием на выходе самой ходовой крошки 2-4 мм, пользующейся высоким спросом в любом регионе. Кроме этого, на такой линии вероятность поломки значительно возрастает из-за большого количества узлов и агрегатов, транспортеров, при поломке которых простаивает вся линия. Требуется квалифицированный персонал для обслуживания такой сложной многосоставной линии.
Второй вариант хорош только для переработки шин с ЦМК, которых в РФ немного. На ЦМК шинах крошка получается относительно не дорогая. Возникают проблемы со сбором необходимого утильсырья, так как все шины, подлежащие утилизации, невозможно переработать. Кроме этого, если речь идет о переработке на вальцах, крошка на выходе будет иметь рваную форму частицы и из-за этого более низкую рыночную стоимость по сравнению с рублеными гранулами резины.
В обоих вариантах на выходе из 100% утильсырья в виде изношенных шин есть отходы в виде корда, требующие утилизации + мелкие фракции резиновой крошки до 1 мм, сбыт которой очень органичен. Другими словами, линии по полному дроблению шин в России и СНГ не могут считаться безотходными производствами.
Выше мы рассмотрели классические варианты механической переработки шин в крошку с их плюсами и минусами, далее рассмотрим предлагаемую компанией ООО «Техноресурсы» новую технологию частичной переработки всех типов шин.
Суть предлагаемой нами технологии переработки шин на установке по переработке шин «УПШ» заключается в следующем:
- С цельной покрышки снимается ее наружная оболочка, где содержится чистая резина, в товарную резиновую крошку. Чистой крошки с каждой шины можно снять до 70% от общего содержания резины в конструкции автопокрышки.
Фото 6. Распространенная «Камазовская» шина, размером 10.00 R-20 в разрезе. На фото видно, что около 60-70%, входящей в состав шины резины находятся в наружной оболочке (беговая дорожка и боковины), которую на УПШ можно превратить в чистую крошку.
Фото 7. На фото видно, что слой чистой резины на беговой дорожки «Камазовской» шины около 13-15 мм. Толщина металлокордного слоя 5 мм (3 слоя металлических пучков). Толщина тканевого слоя, который идет сразу под металлическим, около 3-4 мм. На углах беговой дорожки чистой резины около 22 мм, а корда - самый минимум.
Фото 8. Слой чистой резины на боковинах «Камазовской шины» от 11 до 7 мм. На боковинах нет металлического корда, проходит только несколько слоев тканевых нитей.
- Снятие чистой резины с цельной покрышки осуществляется до появления кордных слоев. Резина снимается как с боковин, так и с беговой дорожки. Благодаря этому, не требуется дорогостоящее оборудование для сепарации металла и текстиля, дополнительные транспортеры. Этот факт позволяет производить качественную крошку в 2-4 раза дешевле по себестоимости, чем у конкурентов.
- Существует возможность при необходимости перерабатывать на УПШ кордные слои (тканекорд, цельнометаллический корд, смешанный корд). Однако эти возможности переработчик использует уже по своему усмотрению. Т.е. эти возможности позволяют производить полное дробление покрышки до посадочных колец.
- Снятие чистой качественной резиновой крошки без включений корда осуществляется всего на одном станке за одну стадию. То есть процесс разрушения шины не многоступенчатый, как в ранее существующих технологиях: вытягивание корда, резка на ножницах на сегменты, дробление на чипсы 50/50 мм на шредере, переработка чипсов на товарную крошку на вальцах или (и) грануляторах, сепарация от текстиля и металла, разложение крошки на фракции, другие доп. стадии.
За одну стадию мы получаем товарную резиновую крошку. УПШ заменяет целый комплекс по дроблению покрышек.
- Установку УПШ обслуживает всего 1 рабочий/смена.
-Установки УПШ мобильные, весят около тонны, легко транспортируются на стандартных грузовиках с манипулятором г/п от 1500 кг с места на место, не требуют больших производственных площадей, за которые необходимо платить дорогую аренду. Требуемые под размещение установки площади около 25-40 м2. К примеру, для размещения линии полного дробления необходимо 250-500 м2.
- Установки УПШ дешевле аналогов - линий полного дробления, в 5-20 раз. Это дает возможность малому предпринимательству заняться интересным и прибыльным делом при относительно не больших вложениях.
- Благодаря тому, что при пр-ве чистой крошки в переработку не идут кордовые слои, крошка получается популярной фракции 2-4 мм. Пыли практически нет. Как известно, мелкие фракции крошки и пыль при полном дроблении шины получаются именно из кордовых слоев, где слой резины между кордными волокнами чаще всего менее 1 мм.
Фото 9. Очевидно, что между кордовыми нитями резины самый минимум. При дроблении такие слои дают много распушенного текстиля и только небольшое количество резины в виде пыли менее 1 мм.
90% производимой в РФ крошки идет в резиновые цветные напольные покрытия в виде брусчатки, бесшовных покрытий, где основная пользующаяся особым спросом фракция 2-4 мм. Пыль не используется, так как значительно ухудшает качество резиновых покрытий, значительно увеличивает себестоимость готовой продукции из-за высокого перерасхода связующего. Получается, что на УПШ производится только качественная крошка самых популярных и востребованных фракций 2-4 мм. Хотя при необходимости на нашей установке можно производить как пыль, так и более крупные фракции до 15 мм.
- Затраты электроэнергии на производство 1 тонны крошки на УПШ около 80-120 кВт. Это около 300-400 руб. Это в разы меньше, чем при пр-ве крошки на линиях полного дробления шин.
-На модификации «УПШ-Т» можно производить качественную крошку КУБОВИДНОЙ формы 2-4 мм (либо настроить фракцию по своему усмотрению). Кубовидная крошка имеет ряд преимуществ и более высокую цену перед гранулами с высокой удельной поверхностью частицы рваной формы. «Рваные» гранулы получают путем дробления на вальцах и конусных дробилках при полном дроблении шины.
-При пр-ве резиновых цветных покрытий из кубовидной крошки 2-4 мм, по сравнению с крошкой рваной формы 2-4 мм, уходит меньше дорогостоящего связующего, приблизительно на 30-50%. Стоимость связующего в изделии часто бывает дороже самой стоимости крошки. Это значительно сказывается на себестоимости готовой продукции. Опытные производители цветных покрытий эти нюансы хорошо знают.
- При переработке чистой резины до появления кордных слоев на УПШ имеем крошку без включений, 100% чистую крошку. Если сравнивать такую крошку с классической полной переработкой шин, то к качеству крошки УПШ по чистоте не может сравниться иная крошка, даже полученная на самой дорогой и эффективной линии. Даже самое высокотехнологичное оборудование для сепарации металла и текстиля не может создать условия 100% извлечения остатков корда.
-Благодаря особенности технологии измельчения шин на УПШ, создается возможность переработки в крошку как стандартных, так и крупногабаритных шин. В предлагаемой линейке УПШ есть модели для переработки крупногабаритных шин до 3500 мм в наружном диаметре! Установив такую КГШ в зажимной патрон УПШ, можно вести переработку 1-2 смены и получать чистый гранулят, что сказывается на значительном увеличении производительности до 300 кг/час по выходу резиновых гранул.
Большинство линий полного дробления шин в базовой комплектации могут перерабатывать стандартные шин до 1200 мм. Для переработки КГШ требуется дополнительно дорогостоящее оборудование. УПШ установки позволяют перерабатывать и крупногабаритные шины - КГШ.
-Затраты на износ ножей для УПШ в разы меньше чем на комплексных линиях полного дробления шины. Это связано с рядом факторов:
- ножи УПШ служат дольше, так как перерабатывают чистую резину, без включений металла, в отличие от ножей линии полного дробления шин. Там измельчающая группа взаимодействует с металлической проволокой (высоколегированная сталь с закалкой до 50 HRC) на нескольких стадиях вплоть до основной сепарации металлического корда. Металл способствует ускоренному износу ножей.
- благодаря особенности конструкции ножей износ минимален, нож имеет невысокую себестоимость изготовления.
- производство товарного гранулята резины происходит без ударных нагрузок, как в линиях полного дробления. С цельного баллона срезается постепенно, без разрушающих оборудование нагрузок, товарный гранулят (подобно снятию стружки на токарном станке). Это не требует высокой мощности двигателей УПШ, что положительно сказывается на снижении энергопотребления и, как следствие, уменьшения себестоимости выходного продукта. В линиях полного дробления используются тяжелые дорогостоящие станки, которые должны испытывать продолжительные сильные ударные нагрузки (дробление в чипсы, дробление крупных и средних фракций крошки.) Это своего рода рубка материала, а не постепенное снятие слой за слоем. Даже качественные многотонные станки на линиях полного дробления шин, при ударных постоянных нагрузках выходят из строя, страдают корпуса, ножи. Ресурс у такого тяжелого оборудования ниже в разы, чем на мобильных УПШ, не испытывающих такие разрушительные нагрузки.
- Существует возможность на модификациях УПШ-Т и УПШ-М перерабатывать тканекордные и металлокордные части шин. То есть шину можно переработать полностью, до посадочных колец. На первом этапе измельчить в крошку до 70% чистой резины от общего состава, затем измельчить кордные слои второй очередью. Разбивка измельчения шины на этапы целесообразна для большей рентабельности производства. Не рационально всю конструкцию шины измельчать в одну массу, затем разделять ее на составляющие.
Для сепарации такнекордных слоев, в которых содержится около минимум (25-30%) резины от всего объема, потребуется дополнительное оборудование для отделения тканевого и металлического корда, транспортеры. В итоге, с кордных слоев получаем в основном, мелкие фракции крошки и пыли, по себестоимости приблизительно в 2 раза дороже крошки из наружной оболочки шины. Как мы уже говорили ранее, сбыт для мелких фракции требуется еще поискать. В любом случае, полная переработка шин на УПШ, по сравнению с полной переработкой шин на многоступенчатой дорогой линии, более конкурентоспособна.
Существует альтернативный вариант переработки кордных слоев сразу в готовую продукцию, минуя стадию измельчения слоев резины с металлом и текстилем. Кордные слои можно рубить на чипсы гидравлическими ножницами и получать пластинки, толщиной от 3 до 12 мм. Такие пластинки, например, размером Д/Ш/Т : 150/150/10 мм можно использовать в качестве нижнего слоя резиновой брусчатки и матов. При формовании выходе имеем резиновую плитку, мат выбранной конфигурации с нижним армированным слоем. Другими словами, кордовые пластинки - это недорогой наполнитель для резиновой плитки. Продукция с таким наполнителем получается не отличимой внешне от той, что полностью состоит из резиновой крошки.
Такие резиновые плитки в разы прочнее аналогов, выполненных из одной резиновой крошки. Себестоимость таких изделий значительно ниже стоимости аналогичной брусчатки из 100% крошки, за счет значительной экономии клея и крошки. Если мы закладываем такой армирующий слой 50% от веса покрытия, имеем 50% экономии как по крошке, так и по связующему. По факту получается, что мы как бы продаем порезанные на куски кордовые фрагменты шины по цене резиновой крошки и необходимого для ее сшивки полиуретанового клея.
Другими словами, отходы в виде не переработанных в крошку кордных слоев перерабатываем в ценный наполнитель для пр-ва цветной резиновой плитки. Этим самым достигается схема: 100% утильных шин перерабатываются в 100% продукции при неполной переработке шин в крошку на УПШ. Дополнительно понадобится приобрести только гидравлические ножницы модели НС-500, которые будут рубить кордовые слои на чипсы - наполнитель.
Рассмотрим возможные отходы, полученные при частичной переработке покрышки в крошку на УПШ.
При частичной переработке шины в чистую крошку мы имеем чистой резины около 50% от веса утильной шины, или до 70% от всего объема резины в виде чистой резиновой крошки. Это не так уж и мало, учитывая тот факт, что некоторые технологии полного дробления шины дают крошки товарной около 50% от общей массы утиля!
Остальное - это «ободранный» каркас с кордом. То есть армированные кордом слои покрышки без наружной резиновой оболочки. Эту резиновую оболочку можно порубить ножницами гидравлическими «НС-500» на чипсы.
Армированные кордом резиновые пластинки-чипсы имеют гораздо больше реальных сфер применения, чем тканекорд и металлокорд в дробленом виде.
Мы предлагаем армированные кордом пластинки использовать в качестве наполнителя в нижние слои резиновой брусчатки при ее формовании.
При такой технологии переработки шин в крошку и кордовые пластинки и дальнейшего пр-ва цветной резиновой плитки из крошки и пластинок, мы имеем действительно высокорентабельное безотходное производство.
За и против предварительного удаления толстой бортовой проволоки из посадочных колец шин
В сфере механической переработки шин бытует два противоположных мнения: Одни утверждают, что лучший вариант - это предварительное удаление пучка толстой бортовой проволоки из посадочных колец покрышки, другие (в основном, это некоторые поставщики оборудования) утверждают, что предварительное удаление стального пучка - это скорее минус, чем плюс. Попробуем разобраться в этой задачке вместе.
Подробнее: За и против предварительного удаления толстой бортовой проволоки из посадочных колец шин
С чего начать бизнес по переработке шин, если бюджет ограничен
Этот вопрос мы часто слышим от обратившихся к нам клиентов. Многие хотели бы начать переработку автомобильной обуви с небольших инвестиций и постепенно развивать свое дело. Этот подход имеет место быть и мы можем предложить подходящие варианты для предпринимателей, желающих заниматься новым интересным делом.
Подробнее: С чего начать бизнес по переработке шин, если бюджет ограничен
Типичные ошибки переработчиков шин
В данном разделе мы постараемся перечислить основные ошибки отечественных переработчиков шин (раздел неоднократно дополнялся).
Классификация шин для переработчика
Этот раздел мы создали специально для переработчиков шин или тех, кто собирается таковыми стать на территории Российской Федерации.
В данном разделе мы не будем лить воду и давать много не нужной для переработчика информации, укажем основные характеристики шин и разделим их на группы в рамках их утилизации.
Рекомендации по выбору оборудования
Не рекомендуем использовать малораспространенные технологии переработки шин. Технология должна быть распространенной и изученной на практике!
Переработка шин методом пиролиза
Есть различные подвиды данной технологии. В основе технологии лежит тление перерабатываемого материала без участия кислорода. При такой переработке автопокрышка распадается на фракции: технический углерод, пиролизный газ (участвует в технологии переработки для поддержания процессов), жидкие фракции - аналог печного топлива, мазута.
Способы очистки резиновой составляющей шины от текстиля и металла
Нет такого устройства, которое бы идеально чистило весь разнофракционный объем резиновой крошки за одну стадию. Исходя из этого, сеппарацию разбивают на несколько стадий.
Подробнее: Способы очистки резиновой составляющей шины от текстиля и металла
Методы и стадии механической переработки покрышек
Классическая механическая переработка автомобильных шин, как правило, предполагает многостадийность действий по измельчению, транспортировке, очистке от включений металла и текстильного волокна от структуры частицы резиновой крошки.
Подробнее: Методы и стадии механической переработки покрышек
Что такое механический способ переработки шин и его подвиды
Купить оборудование по переработке шин не сложно, трудно выбрать правильное оборудование. Существует еще целый перечень менее значимых нюансов, которыми мы с радостью готовы поделиться.
Подробнее: Что такое механический способ переработки шин и его подвиды
Особенности оборудования типа «вальцы» производства КНР
Недорогим комплектациям оборудования для утилизации автопокрышек, ввозимым из КНР, мы уделим особое внимание. Речь пойдет о комплектации для внутреннего рынка КНР, с главным измельчающим агрегатом типа «вальцы».
Подробнее: Особенности оборудования типа «вальцы» производства КНР
Практические советы
Обратите внимание, какие автомобильные шины поставщик, который демонстрирует оборудование, включает в переработку при демонстрации.
Если это только грузовые шины импортного производства или редкие отечественные с ЦМК, плюс небольшое количество легковой резины, то Вас пытаются ввести в заблуждение! Демонстрационные запуски значительно отличаются от каждодневной работы. В реальной жизни, большинство шин идущих на утилизацию в России и СНГ имеют смешанный тип корда и высокое содержание текстиля.
Сложности переработки шин с высоким содержанием тканевого корда.
Речь в этой статье пойдет прежде всего об отечественных шинах, требующих утилизации, каких на просторах нашей страны скапливается большинство.
Если рассматривать классическое оборудование по многостадийной полной переработке шины, то можно отметить следующую особенность: высокое процентное содержание тканевого корда в структуре отечественной покрышки снижает производительность оборудования по резиновой крошке на выходе в разы.
Подробнее: Сложности переработки шин с высоким содержанием тканевого корда.
Проблемы переработки шин в РФ
В настоящее время, на рынке России многочисленные поставщики предлагают оборудование по переработке изношенных шин в резиновую крошку. Предложений по шиноперерабатывающим станкам, установкам, линиям и комплексам большое количество. Есть спрос, есть и предложение. Выбор вариантов огромный, однако, есть ряд опасностей, так как не просто выбрать и купить «правильное» оборудование по утилизации шин в продукт.
Утилизация шин и экология
Утилизация и переработка шин приобретает все большое экологическое и экономическое значение в России. Количество автомобилей растёт, а значит и количество изношенных требующих утилизации покрышек. Для автомобилей шины - расходный материал, при их полном или частичном износе они меняются на новые. Изношенные покрышки как и другие ТБО требует надлежащей утилизации и переработки, это самый объемный вид резиновых отходов.
Готовая продукция из резиновой крошки
Сегодня переработка изношенных автомобильных шин и других видов изношенной резины в качественную товарную крошку это интересный вид бизнеса. Однако есть сопряженный вид предпринимательской деятельности, заслуживающий отдельного внимания - это производство и продажа готовой продукции из резиновой крошки.
Особенности измельчения отечественных шин в резиновую крошку, или чем отличаются импортные покрышки от отечественных.
Если вы только планируете заняться переработкой, утилизацией автомобильных шин в России или странах СНГ, то этот раздел - для Вас.
Как организовать платную утилизацию шин
На сегодняшний день в России действует около 25 заводов по переработке шин в резиновую крошку. Это позволяет переработать менее 8% от скапливающегося ежегодно объема изношенных шин в этих городах. В тех городах, где нет оборудования по утилизации шин или производство по каким либо причинам простаивает, надлежащей утилизации автомобильной резины нет. Действующие производства по переработки покрышек в крошку размещены в основном, в крупных городах страны. В большинстве городов проблема утилизации постоянно возрастающих объемов РТИ и шин остается актуальной.